史料记载，世界上最早发明并成功用于印刷的是泥活字。关于这项发明，宋代科学家沈括在《梦溪笔谈》卷十八中有明确的记载：“庆历中，有布衣毕N又为活板。N死，其印为余群从所得，至今保藏。”
遗憾的是，毕N用泥活字印过什么书，现在已无从考证，但泥活字的制作与印刷技术却广为流传。到了清朝，安徽泾县人翟金生父子们，用三十年的心力“抟土k炉，煎铜削木”，烧炼了十多万个泥活字，印成了《泥板试印初编》、《水东翟氏宗谱》和黄爵滋的《仙屏书屋初集》等书。
选择质量比较上乘的黏土，晒干，碾碎。去除砂石等杂物后放入大缸中，加入清水搅拌成泥浆，然后自然沉淀。在自然沉淀的过程中，将不时澄出的清水撇去，等到泥料中所含水分不多的时候，将沉淀的泥料上半部分捞出来备用。泥料有两种干燥的方法：一是利用日光，在阳光下曝晒；另一种是把泥料放在布袋里，然后挂起来，让水分从布袋中渗出；制活字模时用棒槌反复将泥料捶打，将泥料捶熟。然后制成大小相同的泥坯，放在阴凉的地方，等到泥坯干燥到软硬程度适宜刻字时，用毛笔蘸墨在泥坯上写出反体字，然后刻成的反体阳文。刻好的泥活字放在通风处阴干，然后火烧成陶。
先准备一块铁板，在铁板上加一个与所印版面相同大小的铁范。铁范里放入松脂、蜡与纸灰的混合物用来黏合固定泥活字。排字时按文稿的顺序挑选泥活字，从左到右、自上而下地排字。当一块铁范的字排满后，就放在火上烘烤，当铁范里面的黏结材料遇热变软后，将铁范从火上取下，放在台子上面，用一块平板放在排好的泥活字面上加压。这样就可以使排入的活字表面平整。压完以后，让铁板温度自然下降，排在铁板上的泥活字，即成为一整块活字印版。为了提高效率两块印版相互交替，活字可以反复使用，很方便。当活字印版制好后，就可以印刷了。刷色前，先用清水将印版刷两遍，等到印版吸水湿润后，才能正式刷色。刷色要求蘸墨要少，刷色均匀。然后覆纸，左手捏住纸不放松，右手持干净的擦子在纸背上自在向右将纸平整地印在版上。印刷完后，用右手将纸张从印版上揭起，晾干。
将印好的纸张字面朝外，按书页顺序收集叠好。大致流程如下：理料―折页―配页―齐栏―打眼穿纸钉―粘封面―切书―包角―覆口―打眼―穿线订书―粘签条―印书根―质检
刻好的泥活字和从印版上拆下的泥活字，都要按照韵归类放在标有音韵的木格里，以便下次使用能够快捷拣字。
第一次用木活字印书的，为元朝的山东东平人王祯。他重视农业，写成了一部《农书》。因字数多，难于刻印，就自己设计用木活字排印。并且用这批木活字试印他纂修的有六万多字的《旌德县志》。用时不到一月，就印好了一百部，可见速度比雕刻版快得多。
到了明朝，使用木活字印家谱之事。1638年起，《邸报》也用了木活字排印。清朝在北京出版的《京报》，从乾隆到清末，都用木活字排印。
先根据监韵将字归类分开，校勘字样后，抄写下来。然后挑选出书法较好的人将字样誊写在薄纸上，再将薄纸平整地反贴在已经刨平了的枣木或梨木板上，等到干燥后即可刊刻。再将刊刻好的活字抄写成一本与监韵对应的活字表，上面标明所在行列的数码，这样可以方便查找。先将木料锯成薄厚一样地木板，阴干后刨平，保证每块板的薄厚一致，木子的高度基本相同，便于后面版面的平整，易于印刷。等到反字全部刻好之后，用小锯沿着预先留出的锯缝锯开，成为一个个木活字。再用小刀将活字的每个面修理平整。然后检验活字，将合格的贮入字盘或字柜中。
拣字用的一般用较轻且不易变形的木料。转轮要制两个，一个放常用的字，另一个按监韵来排列木活字。拣字人坐在两个转轮中间，根据需求转拣字。这种利用简单的机械装置，“以人就字”的拣字方法，不仅减少了拣字者的工作量，也提高了拣字的速度。是一项极为重要的发明。王祯首创这种拣字法有效避开了按声韵拣字时出现多个同音字难以分辨的问题，大大提高了拣字的速度和准确性。
取一块干燥的板子，四周用木片制作成边框，让它成为一个矩形的木盘，木板的尺寸稍大于待印制书籍的版面。排字时从木盘的左边开始，自上而下排满一行后，就用竹片隔开，整版排满后，在木盘的右边安界栏。然后用木楔把整块活字版固定住，用事先准备好的小竹片，将倾斜低矮点的活字垫平，保证整个版面的平整。整个版面排好后，就可以刷印了。刷印时，用棕刷蘸墨，然后后沿界行上墨，刷好了以后就可以把纸铺在版上，按着版行刷印就可以了。刷印好后让其自然干燥。
每当一个版印够一个数量后，就可拆除这个版，将拆下的木活字按照原来的归类方法重新放回转轮中去，以供下次方便使用。
活字印刷不仅是中国的符号，就其本身而言更是艺术品。它涵盖了如：陶艺，书法、篆刻，木雕，字体设计，等多个艺术领域。因此，我们必须去去了解活字印刷，去学习活字印刷，去继承活字印刷，去发扬活字印刷。
数字印刷就像胶版印刷、凸版印刷、柔性版印刷、丝网印刷和铅字印刷等传统印刷一样，是一种印刷方式。而印刷数字化是基于传统印刷或数字印刷工艺流程基础上，对印刷全过程的数字技术的应用；印刷数字化所得到的终端产品没有变化，仍是纸质等承印材料出版物或包装装饰用品等；而数字印刷的终端产品得到了扩展，既可以是纸、塑料、金属、陶瓷、玻璃或其他材质载体，也可能是磁、光、电等各类介质，还可以在纸介质、电子介质与网络三者间实现跨媒体转换。因此，印刷数字化与数字印刷既有区别又有联系，区别在于数字印刷的载体更广泛，印刷方式发生了新变化；联系就是数字印刷包含在印刷数字化流程技术之中，传统印刷工艺采用了数字化技术。比如印前领域采用数字化技术后，即可用于数字印刷，包括电子出版与网络出版，又能通向传统印刷制版，还可进入数字化资料数据库，以备进一步利用。
在内容表达方面，印刷数字化已经通过数字化生产流程、各种数字印刷设备、传统印刷设备的数字技术改造以及ERP系统，实现了全彩色、高精度和准实时的软硬拷贝内容表达。在功能表达方面，印刷数字化正在通过印刷过程的数字控制和多种数字成像，实现着多功能印刷，如电路印制、RFID智能标签、薄膜太阳能电池以及各种显示屏幕、电子功能组件等印刷电子的功能表达。
印刷数字化是建立在数字化信息和自动化技术基础上的，包括整个印刷全过程的数字自动控制技术。相对印刷设备而言，是数字印刷机不可缺少的技术；是传统印刷机械技术改造、升级的技术基础。解决印刷设备JDF（CIP3/CIP4）接口，通过CTP制版技术、电子轴传动技术、墨量自动控制技术、自动换版、自动清洗、套准自动调节控制、色彩质量检测与控制技术和自动折、订。裁等数控技术实现整个印刷数字化工艺流程。比如，CTP甩掉胶片和晒版，为胶印全程印刷数字化创造条件，实现在机直接制版或自动上版，在数字化系统控制下自动完成印刷仝过程。
以CIP3为基础的数字化工作流程采用PPF格式在印前、印刷、印后加工过程中传递信息。以CIP4为基础的仝印刷数字化工作流程采用JDF格式实现从计划生产到整个印刷任务完成仝自动化的过程。JDF规范的国产印刷设备通信兼容性标准的应用研究是印刷数字化的系统工程，涵盖了整个印刷及设备器材生产的各个环节，既要考虑印前、印刷和印后加工设备的工艺能力和控制性能参数等的数字化，还要考虑不同设备、材料间匹配和协同工作的流程控制系统的体系结构和设备间的通信标准。
前面已提到数字印刷的种类，这里主要以喷墨数字印刷技术来阐述，它也是市场上发展最快、最具方向性的数字印刷技术。
喷墨数字印刷是一种无接触、无印版的印刷。喷墨头是喷墨数字印刷机的核心技术之一，也是喷墨数字印刷系统的关键部件。喷墨头研发设计制造技术、喷墨控制技术和喷墨水、纸张及其自动输送、接收技术是喷墨数字印刷机的关键技术。
喷墨控制技术在我国已经有不少企业正在研发，并已有产品投入使用；纸张自动输送、接收技术对我国印刷设备制造企业也不是大问题，关键是喷墨头还没有涉足，直靠进口，而且国外的高精度喷墨头几乎不对中国开放，限制了我国高端喷墨数字印刷的发展，导致我国数字印刷技术与设备落后于国际水平。因此，喷墨头研发、设计、制造及其控制技术是我国发展喷墨数字印刷的关键。
印刷数字化工作流程的技术水平和应用体现着国家印刷技术的发展状况，在某种程度上反映信息化与工业化的融合水平。它是在信息数字化系统和技术的基础上，对整个印刷工艺过程中的图文信息、生产控制信息、包括市场信息进行集合，纳入计算机控制管理，使数字化的所有信息完整、准确，最终完成整个印刷加工生产、甚至包括营销过程。全印刷数字化工作流程是管理系统和生产系统的交互连接，是贯穿印刷管理、生产控制全过程的巨大系统工程。它将印前处理、印刷、印后加工工艺过程中的多种控制信息，用数字化控制信息流整合成一个紧密的系统，排除其中许多人为因素的影响，达到生产与管理的有机结合，管理者可以随时监控产品在生产过程中的状况。数字化工作流程技术在设计、输入、文件处理、校样、输出或印刷、印后加工等各个环节的数据处理及交换中都发挥着重要作用，引领整个印刷领域的技术变革。这已经成为许多印刷企业、装备制造企业实现技术改造，优化工艺路线，提高生产效率，转型升级、获得最大客户群、可持续发展的新途径。近几年数字化工作流程发展很快，国外厂商不断推出数字化工作流程解决方案。与传统印刷工作流程相比，数字化工作流程不仅在工作效率、产品质量、生产成本等方面有优势，更重要的是印刷数字化工作流程是印前、印刷、印后加工，包括生产和客户管理发展的必然要求。
印刷数字化工作流程技术在我国的推广应用是以实现CTP输出和数字印刷为基础展开的，印刷数字化与数字印刷是建立在印前数字化基础上的。印前数字化推动了印刷业的进步，同时印刷业的每一次进步，又都离不开印前科技的发展。就像汉字激光照排技术的发展样，以CTP为基础的印前数字化工作系统已广泛应用，在实际生产中发挥着很大作用，印刷质量、生产效率都比传统工艺有了很大提高，印刷企业充分感受到这项新技术带来的效率、效益和高品质。CTP及其数字化工作流程涵盖从图文扫描输入、文件处理、数字打样、直接制版到上机印刷等各个环节之间数据的处理及交换过程。一套完整的CTP系统，不仅仅是一台制版机，最关键的是建立与之匹配的数字化工作流程。直接制版机、数字打样机或数字印刷机只不过是输出设备不同而已，都是由印前数字化工作流程来决定它如何工作。仅仅几年时间，CTP及其数字化工作流程改变了传统的制版工艺，印前领域的数字化技术已在取代或改变许多传统印前、甚至印刷工艺，实现了向纯数字化的转变。
数字印刷设备的发展也推动了印刷全数字化技术的发展。据统计，2010年数字印刷占全球印刷市场的总份额达4%，其中全球喷墨数字印刷产值约为280亿美元。预计到2015年，数字印刷份额将增加到14%，而全球喷墨数字印刷产值将达到465亿美元，3年将增长66.1%。从我国《印刷业十二五时期发展规划》了解到，以数字印刷、数字化工作流程、CTP和数字化管理系统为重点，在全行业推广数字化技术，到“十二五”期末，数字印刷产值占我国印刷总产值的比重将达到20%。
据近几年数字印刷机进口数据统计，数字印刷发展势头的确迅猛，2012年与2007年相比，数字印刷机进口额增长了98.95%，其中喷墨数字印刷机进口额增长了121.94%。但从我国印刷数字化技术实际发展状况来看不容乐观。数字印刷机除靠进口外，就是靠引进核心技术组装，如喷墨头、控制系统等。2012年进口热敏喷墨头就达到404267千克。我国印刷数字化技术的发展还处在起步阶段，主要问题还比较突出：
①规范化、数据化作业管理的基础薄弱，缺乏系统规划和技术标准的规范、协调。标准落后，甚至无标准；
②没有系统化地进行印刷数字化的技术改造，缺乏对核心技术、关键共性技术的攻关队伍和研发资金。处在单个企业孤军奋战，小打小闹、技术信息不能共享的状态；
③国产印前，印刷。印后软硬件设备相互匹配性差，大部分单机还不能完全实现数字控制，而且形成大大小小的“孤岛”，严重制约了印刷数字化技术发展；
新时期教育改革明确指出，应创新人才培养模式，形成更新教育内容的机制，知行统一，坚持教育教学与生产劳动、社会实践相结合，增强学生科学实验、生产实习和技能实训的成效。20世纪70年代后，我国工科工程化教育出现泛科学化倾向，专业教育以教为主，而非以用为主，“就业倾向”被轻视，不少工科课程倾向于灌溉理论知识，教学内容和方法几十年不变，完全不能适应社会和企业的发展需要。
现代印刷工程教育的培养目标应是高素质、应用型、工程化人才。未达到这个要求，必须切实加强专业知识教学，努力培养学生的工程实践能力和职业素质，树立工程化能力培养与基础理论教学、专业能力培养并重的教学理念，将工程化教学作为人才培养的主线，在教学的每一个环节全面体现工程化实践能力培养的思路，对课程的传统教学内容进行整合、更新、改革，充实工程教学内容，创新实践教学体系【1】。
例如《印刷概论》课程作为印刷工程及其他相关专业重要的专业基础课，一方面要能反映印刷科学的概貌，给学生一个较完整的印象，澄清对专业认知的模糊之处；另一方面，也要为以后深入、系统学习印刷专业课程奠定良好基础。传统的教学模式已经不能很好满足上述工程化培养要求，主要表现在：教学内容偏重理论，实践性差，与企业的生产实际脱节；教学方法单一，缺乏互动，难以调动和培养学生的工程能力和创新意识；传统考核手段不能真正反映学生对于知识掌握的深度和运用的能力等。为此，我们应围绕“突出专业实践教学，强化工程技能培养”的教改主线，进行以学校与企业建立产学研平台为支撑，面向企业和岗位需求者培养学生印刷技能的教学改革实践。
印刷概论是以满足认识印刷为主要目的，与印刷相关课程相比更具有广泛的认识意义。因此课程的教学目的，不是让学生泛泛掌握几种印刷技术，而是在此基础上，面对具体印刷任务，能够合理选择工艺流程，设计工艺方案，实现工艺操作，进行质量评价方案[3]。
对于“印刷概论”课程来说，其相关理论内容是为工艺技术二设立。以工程实践为教学主线，把涉及到的理论和原理讲清、讲透，有利于学生的理解和应用。
印刷概论内容庞杂，包括一些复杂的物化原理和计算公式。以基础理论模块为例，课程包括印刷工艺原理（表面物理化学、润湿与水墨平衡、印刷压力计算、油墨转移原理），网点阶调复制原理，印刷光学和信息记录材料等。对于这些传统的知识，应强调可用性，不必追求原理的系统性和公式的严密推导，注重其对生产时间的实用性和针对性。
以工艺流程为模块，课程包括印前图文处理及制版、印刷和印后加工三大工序，涉及艺术涉及、印刷工艺及材料适性、印刷机械等领域。结合工程化培养要求，应适当弱化艺术成分，重点突出印前出片制版、上机印刷操作及相关材料适性。
现行印刷方式包括平板胶印、凹版印刷、柔性版印刷、丝网印刷、数字印刷、特种印刷等几十种，理论性和实践性都很强，而课程学时有限。传统教学追求面面俱到，偏重理论，导致重点工艺不突出，学生实践动手能力差。为了解决上述矛盾，应结合几种常规的印刷品，突出几种相关的典型印刷工艺即可，其他工艺触类旁通。
为让学生学有所用，增强工程化就业技能，教学内容适时完善。具体办法是，走访印刷企业，结合岗位的实际需求，调整教学内容；建立毕业生回访机制，认真采纳合理化建议；引入产业的发展前沿，体现印刷的新理论、新工艺、新材料。
实践是培养学生工程化应用和创新能力的必要途径。在理论知识“必须、够用”的情况下，必须强化实践教学，加强学生对理论知识的感性认识和工程能力培养。在教学过程中，教师可结合专业课学习，通过实验、实习等实践性教学，培养学生观察问题，分析问题和解决问题的工程化能力。
印刷概论的教学内容包含多种动态工艺流程及大量设备展示，必须运用多媒体教学，集文字、图表、动画集视频等信息与一体，激昂抽象内容直观化、表面问题深入化、枯燥问题生动化。
教师结合多媒体进行课堂教学、课后学生做实验的传统教学模式，虽然强调了知识传授的整体性和系统性，但忽略了学生的主动性。实践证明。以教师为中心的教学模式已不能适应现代高等教育的要求，必须让学生参与其中。应实行以学生为中心，教师实时引导和辅导，以完成一个具体项目为载体，积极培养学生的主动性和自主创造性[4] 。
印刷类课程的教学改革是一个动态的过程，其过程艰巨而复杂。从高等教育教学理念看，课程教学的目的应是传授有机、开放的印刷知识和技能，培养学生科学的思维方法和工程化应用创新能力。
[1]杨祖彬 戴宏民 “完整包装解决方案”对包装人才培养的新要求 [J].包装工程，2009，30（9）：203-205.
[2]程惠峰 杨祖彬“包装印刷技术”课程教学改革与实践[J].中国印刷与包装研究，2010，4（2）：40-44.
[3]王利婕.包装印刷工艺类课程的教学实践与体会[J]，包装工程，2003，24（4）：182-186
印刷企业成本管理是对印刷企业在生产经营环节发生的一切费用和所形成的产品成本进行组织预测、计划和控制，将成本活动纳入规范化的管理模式中，旨在减少成本浪费，提高生产利润。而大部分成本消耗主要取决于印刷工艺设计，因此，对印刷工艺的调整与把控是降低生产成本的必由之路。
在印刷出版科技期刊的整套生产流程中，印刷工艺是出版成本的主要影响因素。在对期刊进行“三校一读”的校对环节，有的单位采取人机配合的工作模式，既能保证准确率，又可适当减少一个较次，从而节省一部分校对成本。在印刷过程中，可通过印刷工艺的优化调整，适当精简冗余环节，以缩短印刷周期，降低生产成本。
印刷业与服务业有着紧密的联系。目前几乎各行各业都会用到印刷品，其市场需求量相当大，因此印刷厂之间的市场竞争非常激烈。在合理区间内最大限度压缩成本是所有企业提高经济效益的主要手段，是企业延续生命力的必由之路。在竞争激烈的印刷行业，企业如何在保证印刷产品和服务质量的前提下，最大限度压缩印刷成本，提高生产利润，是一项至关重要的课题。
印刷企业的产品成本主要由生产成本和非生产成本构成。生产成本由印刷车间的印刷工艺和过程控制决定，非生产成本主要是指产品在生产过程中发生的一切管理费用。
从印刷工艺来区分，印刷生产主要分为印前车间、印刷车间、印后加工车间。生产部门负责整个生产流程的规划和协调工作，主要是根据各车间的生产流程制定成本计划，按人工、材料、机械等类别对总成本进行细分，并监督落实成本计划。
①人工成本。电脑制作和制版工作由印前车间承担。电脑制作主要是图片扫描、文字录入、排版输出等；制版主要是拼版、晒蓝图纸、晒版、跟版、改版等等。
②材料成本。电脑制作环节用到的纸张、胶片、打样墨水，制版环节用到的PS版、PS版显影液、清版液、消版膏、蓝图纸、白电油、各种笔等，都应计入材料成本项。
③机器折旧成本。电脑制作环节所用的工具软件、传真机、打样机、苹果机、照排机、空调机、密度计和电子分色扫描设备，制版环节用到的空调机、手工打孔机、拼版台、PS版显影机、PS版打孔机、晒版机、软片复片机、软片存放柜等，其使用和维护费用全部计入机器折旧成本项。
④费用成本。 制版成本主要是制版、晒版人员的薪资。选定基月，将费用分摊到各种产品中，费用项计算公式如下：
⑤对印前车间的分析。电脑制作环节大部分工作靠人工操作，操作技能的熟练程度与该环节的生产周期和人力成本息息相关。通常来说，电脑操作人员的工龄越长经验越丰富，操作就越熟练，出错率低，成本浪费量更少。印刷企业应该对这部分员工给予丰厚的工资待遇，尽全力留住技术骨干，在对新入职员工进行技能培训的同时，鼓励以老带新、以师带徒，以提高整个车间的技术水平。
印刷车间主要从事领纸、调墨、装版等工作。印刷前要切纸，印刷后要检查印张质量。为了便于统筹计算车间生产成本，切纸和印张检查所发生的费用一并计入印刷车间成本项。
①人工成本。印刷车间的工作主要分为切纸、印刷和印张检查三个环节，人工成本可根据生产环节逐项计算。印刷前，施工单中已明确版面和相应纸张的类别、数目、印刷色数等参数，各工序的计件单价只需根据纸数量和印刷色数选择计算。
②材料成本。印刷车间所用材料主要是纸张、油墨、喷粉、辅料酒精和洗车水。纸张成本和辅料成本计入产品成本项，油墨成本要根据印刷的专色面积和油墨用量，逐项分摊至基月各产品成本项。
③机器折旧成本。印刷车间的机械设备主要是空调机、切纸机、印刷机等。切纸操作大多在物控部、装订部的切纸机上进行，这些切纸机同时进行印后加工操作。
印后加工是将印刷完毕的承印物加工成客户要求的样式，主要包括书刊装订和印刷品表面整饰两道工序，成本方面也按上述流程分别计入相应的成本项。
印刷机操作员在机台操作中经常遇到这样的工况：活件已备齐，但纸张、印版未到位；印刷工单中常常插入临时活件，打乱了原定的工序；印后加工跟不上生产进度，拖延交货时间。这些问题都是印刷工艺设计不合理所致。
印刷工艺对于整套印刷生产流程具有指导作用。工艺设计要科学地调配色彩、纸张等各个环节。具体来讲，工艺设计就是基于企业现有设备和生产水平，设定一套严谨而科学的工艺参数，合理调配人员、工序、材料、机械设备等各部分资源，以最低成本达到最佳生产状态，在满足客户要求的同时实现盈利。印刷品成品的质量、成本和印刷效率主要取决于工艺设计。本文现针对行业要求和企业实际，对工艺设计提出以下几点要求：
①工艺设计人员编制施工单时，应结合印刷和装订技术规范和客户要求尽可能剔除冗杂项，使工单简单明了，防止操作时因工序混乱耽误生产进度。
②在印刷工单中，印量应按“大小”顺序排列，如果工单印量均为1万～2万，按印量从大到小印刷，中间改单不必清洗压印滚筒。另外，车间配有多台印刷机，同等规格的活件应该放在同一台印刷机上完成这样就节省了工时。
③油墨的控制应该按照“小大”的顺序依次排列。若先印刷大墨量的再改印小墨的，印刷工单应按照墨量由小到大安排。如果先印刷大墨量的再改印小墨量的，只能停机卷墨，待墨量减少至符合小墨量工单要求时再开机印刷，这样非常浪费工时。
④胶版纸与铜版纸应该分开安排。如果用同一台机子先印胶版纸再印铜版纸，中间必须停机更换红、青两块橡皮布，如果先印完铜版纸再印胶版纸，为避免橡胶皮布报废，也必须停机更换橡皮布。频繁的更换橡胶皮布是导致生产效率不高的主要因素。
⑤印刷时可能出现“鬼影”现象，其原因是版面设计不合理。版面设计人员应该充分考虑这一质量问题，否则很有可能因此返工，造成不必要的经济损失。
⑥针对来样稿是小样的特殊印品，比如无页码标记的书页，时常出现暗码顺序错乱、正反面颠倒等问题，印刷前必须进行严格的工艺审核，以免出错。从机台操作人员的角度来看，只需在小样上标注序号和部分内容摘要，就能缩短印刷准备时间，从而提高印刷效率。
⑦贴色标：这道工序看似简单，但若是操作不当，就会对后续工作产生联锁影响。
具体来讲，贴色标操作不当的情况主要有：色标贴的太靠近成品无法裁切掉，贴得太靠外超出了印刷范围，不利于印品检验，操作员不得不放缓印刷速度逐一进行检验。另外笔者要指出一点：合理的工艺设计仅仅是保证印品质量的一个关键因素，除此以外，还应该加强流程控制和过程监管，以确保设计方案能够有效执行。
在图书印制的每一个环节只要牢固树立成本意识，针对具体图书的不同情况，选择不同的印刷工艺，可以在保证质量的前提下大幅度降低印制成本。
第一，用720mm×1000mm规格纸黑白印刷的图书，选用全开机对开印刷，可节省30%的印刷费用。
第二，系列套书，通常情况下印数相同，可以通过合理设计封面尺寸，尽量做到几本书的封面拼成一个版面套印，这样不仅能降低成本，而且可使封面颜色保持一致，有利于提高图书质量和美观程度。
第三，科技图书一般印量较少，可根据印数的多少选择不同的印刷方式。印数在300册以下的宜选用数码印刷的方式；印数在300册以上、1000册以下的宜选用轻印刷的方式。这样可以规避用大机器印刷起印量不足带来的拼版费用和印装费用。
科技期刊的印刷量一般较少，用大机器印刷时往往浪费设备资源，存在大材小用的问题。有的企业会根据图书的印量合理选择印刷方式，以节省拼版费。选择方案详见表1。
在印刷过程中，开本尺寸不合理将引起边料增加，在一定程度上压缩了纸张的有效利用面积。如短行较多的科技辞典书，用787×1092/32开本，其切口和订口有许多空白区域，存在纸张浪费的情况。假设用狭长形的720×1000，不仅能减少空白，而且适用于全开机印刷，至少能降低30%的印刷费用。科技期刊一般有很多彩色插页，刊印量少，封面和8面以下的可采用四开机印刷，印刷成本就至少能降低25%。另外，合理设计插页位置能够降低装订成本。比如套书可进行封面拼版印刷，根据封面开数和印刷机的型号、印量等参数设计好封面数量，以提高版面利用率，缩减印制成本。
某出版社出版一本约220千字的博士论文专著。正文开本为大32开，封面勒口有作者简介，正文排5号字，正文用纸为70克合资胶版纸单色印刷，封面用纸为200克铜版纸，覆光膜，印数为1000册（经测算直接成本约为9720元）。对成本进行分析，并对可控制成本进行控制。
该书作者提供了一份清晰的打印原稿和一份电子稿。该稿先由作者进行一校，再由出版社进行终校加计算机校对。校对费用详见表2。
从表2可以看出：“终校加计算机校对”的稿件，在保证校对准确率的同时，减少了7.7%的校对成本，约为748元。
经过排版，该书正文为246面，辅文为6面，该书的正文印张为7.876。本书稿不是整印张，印刷、装订时流程繁琐，成本较高。增加4面（8×32-7.876×32=4），调整为8印张，以降低成本。
该书把版权放在文后（增加两面），同时在文前加一白页（两面）。通过表4看出：印张化零为整后，图书工序操作更为便捷，印制周期大大缩短，印制成本降低了6.2%。，约为600元。
从表4可以看出：该书封面转为小机器印刷后，纸张和印制两项成本降低了4%，约为392元。
通过印刷工艺设计的技术保证和质量保证，其最终的目的是提高企业的经济效益。一般来讲，提高了产品质量，会相应地减少损失（费用），如废品率降低，次品减少，但是，加强了产品加工全过程的质量控制，也会相应增加质量管理、控制的费用，即质量成本的增加。所以，我们不能不考虑质量成本一味去追求质量，也不能只考虑质量成本而放弃质量，而应该在企业技术能力和经济效益之间选择产品的高质量（如若产品质量实行优质优价的印刷加工工价的政策，那是另当别论了）。
在出版市场竞争日益激烈的大环境下，不断提升图书印装质量，有效降低图书印制成本，实现低成本运营，是提升出版社竞争力的重要因素。本文针对如何在保证质量的前提下控制图书的印制成本提出一些建议：
长期以来，由于出版业的体制、机制问题，出版企业成本管理意识淡薄，成本管理模式粗放，甚至忽略对成本的有效控制。随着出版业转企改制的日趋完善，作为文化企业的出版业，虽然其产品――图书属于精神产品的范畴，但同样具备一般商品的商业特性，追求利润最大化必然是出版企业价值追求的终极目标之一。因此，牢固树立图书印制成本意识，在保证质量的前提下实施有效的印制成本控制，是面对激烈市场竞争，提升出版企业竞争力的必然要求。
当前，国内印刷业发展迅猛，印刷企业相对较多，这无疑给出版企业选择承印厂带来较为宽松的选择空间，但印刷企业层次大多参差不齐。一本书如果选择层次较低的印厂承印，价格肯定较低，但质量难以保证；如果选择层次较高的印刷企业承印，质量容易保证，但价格无疑偏高。要实现“印装质量”与“印制成本”的和谐统一，必须以保证质量为前提尽可能地降低印制成本。换句话说，降低印制成本绝不能以牺牲印装质量为代价。因此，建立科学合理的排印装工价，实施定点印刷，是寻求“印装质量”与“印制成本”和谐统一的最有效方式。
排印装工价的确定必须科学、合理，通常参照所在地区印刷行业的平均工价水平，结合出版企业自生实际，确定合理的工价标准。工价标准不是一成不变的，随着市场行情的变化而变化，一般一年调整一次。
定点印刷企业的选择一般通过招投标的形式确定，为了确保图书的印装质量，参与投标的印刷企业必须具备“相当资质和相当规模的生产能力、资信程度好、管理规范、工艺水平高”等条件。投标的标的就是排印装工价。出版企业在愿意以排印装工价承印的印刷企业中按照“资质、规模、资信、管理、工艺水平”等条件择优选择印刷企业作为长期合作的定点印刷企业。
定点印刷企业也不是一成不变的，一般采用“末位淘汰制”对定点印厂实施考核，以形成竞争的格局，考核周期通常为一年。出版企业的印制管理部门负责建立所有定点印厂一年的资信档案，详细记录定点厂的“承印质量、承印周期、服务意识以及发展后劲”等考核要素。年末对所有定点印厂实施考核，排名最后的淘汰。
图书印制成本的高低与图书的规格尺寸和版面设计有着密切的关系，加强与编辑、设计人员的沟通，对图书的尺寸规格及版面进行合理设计，可以有效降低图书的印制成本。
首先，编辑要合理确定开本，要尽量使用常规开本，避免异形开本。常规开本不但能提高纸张的有效使用面积，减少纸张浪费，而且还利于机器折页，减少手工劳作，提高效率，保证质量。
第二，在编辑加工过程中，编辑可根据开本尺寸，对书稿内容做适当删减，进行恰当的技术处理，尽量避免出现类似0.125、0.375……的零印张数，造成没必要的成本负担。这就要求编辑从一开始就要具备成本意识。
第三，封面设计人员，要根据图书的成品尺寸和书脊厚度合理设计封面的勒口大小，特别要注意纸张的开数，尽量将勒口的范围控制在合适的纸张规格范围内，防止因为几毫米的勒口差距不得不放大封面的纸张规格，导致封面纸张材料费、印刷费及覆膜费的不必要增加。
第四，设计人员要合理设计和安排插页位置。由于插页通常需要单独印刷，后期装订也极不方便，基本上属于手工操作，既难以保证质量，又增加印装成本。如果必须要做插页，设计人员最好根据插页内容的印刷工艺要求，确定合适的正文用纸，连同正文按代设计，降低后期的装订难度，以确保图书的装订质量。
第五，系列套书的封面设计尽量避免采用不同专色反白的形式，这虽然在一定程度上降低了封面的设计费用，但提高了后期的封面印刷费用，甚至费用比四色印刷还要高，因为专色每本书都需单独印刷，而套书封面可以拼版套印，这样印几本书的封面相当于一本书的封面印刷费。
随着出版业体制改革的不断深入，出版业的企业化进程已全面铺开，大型出版集团不断重组，出版航母纷纷面世。如何在竞争日益激烈的出版市场谋求生成和发展，是摆在每位出版工作者面前的重要课题。加强图书质量管理和成本控制，在确保图书印装质量的前提下，将图书印制成本控制到最低限度，实现“降低印制成本”与“确保图书印装质量”的和谐统一，寻求利润最大化，无疑是提升出版企业竞争力的有效途径。
[1]李海昕.期刊印刷成本控制的途径与方法[J].印刷技术，2010（15）.
四川新华彩印成立于20世纪60年代，一直承担着出版产品的印制任务，在中小学教材的印制方面做出过重要贡献。2005年，为适应文化体制改革和企业发展需要，按照现代企业管理制度的要求，四川新华彩印从风景秀丽的都江堰景区整体搬迁至成都市锦江工业园区，通过与成都君区印务有限公司有效整合，成为四川新华发行集团旗下新华文轩出版传媒股份有限公司西南地区的印务基地，主要进行图书、期刊杂志、精美画册、教材教辅、报纸、DM单等产品的印刷，年生产能力为500万对开色令。
四川新华彩印历来重视环保工作，“八五”、“九五”期问多次被当地政府评为环保先进单位。在新厂房建成投产之初，就根据印刷企业的特点进行了全面环境规划，同时对环保相关设施，进行了“同时规划、同时建设、同时投入使用”，并通过了国家法定环境管理部门实施的项目环境评价和“三同时”验收。在厂房设施规划、工艺技术革新方面也充分考虑了绿色节能降耗方面的需求，以更好地履行社会责任。
近两年来，四川新华彩印在设备技术改造方面共投资2600多万元，引进了大批能显著提升自动化、数字化程度的设备和技术。
流程管理方面，我们引进了畅流数字化工作流程和色彩管理软件，这使得生产整个流程衔接更顺畅、自动化管理水平更高。硬件方面，我们为印前工序添置了专业的图像显示器、版材测试仪以及1台柯达CTP直接制版系统（至此四川新华彩印已拥有2台CTP直接制版系统），大大提升了印前部门的生产效率；我们为印刷工序引进了带有CIP3/CIP4接口的罗兰700型胶印机和高斯入色轮转高速印刷机；在印后工序，我们引进了2条胶装联动线台自动割膜设备。目前，四川新华彩印已初步建立了一条高效的生产线，迈开了转型升级的步伐。
当前，劳动成本已在整个印刷成本中占据了很大一部分比重，如何将“以人为本”的管理理念付诸生产实践，如何提高自动化程度，改善员工的工作环境，减轻员工的劳动强度，一直是四川新华彩印在经营发展过程中着重考虑的一项内容。今年，我们特别对设备进行了改造，如对印刷各辅助工序配置堆积设备，在劳动力特别集中的印后工序尽量引入自动化设备等。这一系列的设备、设施改造不仅每年将直接减少60余人的用工量，还将大大减轻员工的劳动强度，并有效改善员工的工作环境。
绿色印刷起源于20世纪80年代后期的西方发达国家，主要是指不破坏生态环境、不威胁人体健康、节约资源消耗的印刷方式。作为一家以传统胶印为主的印刷企业，我们一贯注重不断融入环保新理念，创新环保印刷方式。
在印刷材料的选择上，我们会根据客户的要求，尽可能地使用通过森林管理委员会认证（FSC认证）的纸张、环保油墨、胶黏剂及印刷辅料。例如，我们选用天津东洋油墨有限公司提供的胶印环保大豆油油墨，这种油墨中的植物油含量达20%以上，与一般胶印油墨相比，每吨减少使用石油系溶剂100千克左右，在印刷干燥过程中会减少10%左右的V0C排放。
在印前设计过程中，我们优先考虑使用符合绿色印刷要求的材料以及工艺，如使用CTP制版技术和数字打样技术，以减少对存在较大环境污染隐患的胶片的使用。2011年，我公司的CTP制版量达8万多张，占总制版量的80%以上。
在印刷过程中，我们采用了集中供墨系统，以减少油墨的浪费。我们还计划通过光纤网络将印前的图文信息直接传输到印刷机上，以最大程度地提高生产效率。
在印后加工过程中，我们淘汰了溶剂型即涂覆膜工艺，改为使用更为环保的预涂膜工艺，这种工艺不会排出任何污染物，整个生产过程对人体无害，不会因纸张性质不同或墨色不同而影响覆膜质量，且操作简单，加工后的图文效果好，生产效率高。同时，我们还对废纸、粉尘输送系统进行了分道密封改造（即为不同的印后设备分别配备输送管道，并保证管道的通畅和密封），从而杜绝了粉尘泄漏，也从根本上降低了粉尘对环境和员工身体健康的危害程度。加强员工培训发动全员参与
推行绿色印刷仅靠决策层的环保意识和社会责任感是不够的，还必须对员工进行培训，使其树立环保理念，增强节能减废的意识。因此，在绿色印刷理念的宣贯过程中，我们重点强调“环境友好”、“健康有益”两个核心内涵，让员工了解“不破坏生态环境”、“不威胁人体健康”、“节约资源消耗”三项基本要求。
对于绿色印刷认证的申报工作，我们将着眼点放在建立文件化的管理体系、原辅材料环保特性的把关和废弃物的控制处理等方面，发动全体员工积极参与。
在准备绿色认证申报材料的过程中，我们组织各部门人员对各自管辖下的文件进行了梳理，查缺补漏、统一格式、编写目录，对最后形成的系统管理文件，统一印制、签署，按照需要发放到使用的部门，组织培训讲解。同时，我们还发动全员参与认证准备工作，使员工体会到，绿色印刷和他们息息相关。
万物生长靠太阳，地球上的风能，水能，海洋温差能，波浪能和生物质能，以及部分潮汐能都来源于太阳，即使是地球上的化石燃料（如煤，石油，天然气等），从根本上说也是远古以来储存的太阳能，因此太阳能的研究和应用是今后人类能源发展的最主要方向，如何更洁净，更效率的运用太阳能也是科学技术发展的前沿问题，伴随着光伏效应的发现，半导体技术的发展，利用光电效应将光能转化为电能的太阳能电池技术应运而生。太阳能电池发电技术具有很大的优势，比如其使用寿命长，发电无污染，发电规模灵活，可以小中大规模并举，在家居智能化和能源可持续利用等方面具有显著优势。
晶体硅太阳能电池（Crystalline silicon photovoltaic cells）作为太阳能电池技术中的一种在我国具有多年的发展历史，国内具有成熟的技术条件。本文运用晶体硅太阳能电池的特性，深入了解丝网印刷工艺对于晶体硅太阳能电池性能的影响，并对于生产过程中所存在的问题进行技术分析和解决方法的探讨。
印刷电极晶体硅太阳电池的制造工艺流程大体上可以划分为硅材料制造和硅晶体生长、硅片制造、太阳电池片制造、组件封装4部分。
课外时间时，进入公司三车间随班实习。在中电主要学习的是太阳能电池片的制备过程。公司直接购买切割好的156×156mm2两种Si片，单晶片和多晶片。多晶呈现方形，单晶呈现不规则八边形。单晶的制备流程和多晶片制备流程中不同的地方主要在制绒工艺，单晶是双面制绒直接采用花篮入水的方法，而多晶是单面制绒。
利用扩散工艺在硅晶体中掺入杂质元素，当掺入B等杂质元素时硅晶体就会出现空穴，形成P型半导体，同样若掺入p原子以后硅晶体中就会有电子形成n型半导体，p型半导体与n型半导体结合一起就形成P-N结，当阳光照射在P-N结上时，就会形成新的电子-空穴对，在P-N结电场作用下，电子由p区流向n区，空穴从n区流向p区，在P-N结中形成电势差，当接通外部电路时，在该电势差作用下，将会有电流流过外部电路而产生一定的输出功率，这个过程的实质是：光能转化为电能的过程。
丝网印刷主要工艺原理和目的：在形成pn结和镀膜后的硅片的两面印刷正负电极和背场。
通过烧结，在高温下让印刷的浆料中的有机物挥发，同时让电极和硅片实现欧姆接触，并具有牢固的电极附着力与良好的可焊性，从而使由于光照产生的载流子被顺利的导出，实现太阳电池的光电转化。在规模化生产中，丝网印刷工艺与真空蒸镀，金属电镀等工艺相比，更具有优势。
在目前的工艺中，正面的印刷材料普遍选用含银的浆料（如图2所示），其主要原因是银具有良好的导电性、可焊性和在硅中低扩散性能。经丝网印刷、退火所形成的金属层的导电性能取决于浆料的化学成分、玻璃体的含量、丝网的粗糙度、烧结条件和丝网板的厚度。采取丝网印刷方式具有极高的串联电阻和大的表面覆盖率。
当串联电阻增加时，填充因子会下降，根据我们公司的晶体硅太阳电池的测试标准，在填充因子降低到70%以下时，电池就会被判定为TRASH片，影响晶体硅太阳电池的因素不只是串联电阻有关系，还跟扩散工艺等有关系，串联电阻的增大加剧了填充因子的下降，从而也就增加了TRASH片出现的几率。
一般发生在更换新网板之后，判断方法；使用游标卡尺对图形的四周进行测量，要求上下左右距离对称相等，出现偏差可根据实际情况进行调节X，Y，T（具体的调节方向参考印刷机的铭牌）；因此需先用纸或者假片进行试印，调整后再生产，如某一固定台面的印刷图案偏移则可能为设备问题，需要设备人员进行调试。
一般多发生于第二道。发生偶然性粘片时及时停下机器，在网版下垫一张无尘纸，然后使用备用的刮刀沿印刷方向将片子刮下，第一道可以将浆料擦除重新印刷，其他的禁止。发生频繁的粘片，先检查台面的真空是否不足；浆料是否过稠或就搅拌不够；以上都正常则需要更改工艺参数。相关的参数有snap-off和down-stop，具体方法如下：例如snap-off由-1400调到-1600，down-stop由-800调到-1000，两者可以同时调，也可单独调，这两种方向都是解决粘片的方法，主要视具体情况而定。
图形缺失即印刷不全，图形无法印出很好理解；这两者有相通之处，造成这两种情况一般是在更换新的网版后，使用新网版与上一块网版的工艺参数（snap-off和down-stop）不匹配，解决问题的方法有调节snap-off和down-stop，但不排除网版制作有问题。
主要由于网版损坏导致，分为两种印刷图形上和印刷图形外。印刷图形上在第三道有专有名称结点，一般是通过更换新网版解决，在第二道图形上的漏浆看漏浆的的大小而定，一般直径在1mm以下的可以不用考虑更换网版，但是过大的话会在烧结是形成气泡，在这种情况下需要更换网版；图形外的漏浆第一道和第三道都可以通过补网版来解决，如果漏浆过大还是需要更换网版来解决。
一般在第二道和第一道比较明显，主要的表现为印刷后的图形表面不光滑，看上去有不少的“坑”，导致的主要因素是印刷量比较小，使图形不饱满，会影响电池片的电性能，可以通过调节参数snap-off，down-stop，压力大小和印刷速度来解决。例如：snap-off由-1400调到-1600；down-stop由-800调到-1000；压力由80N调到75N；速度由200调到180等等。
这一现象主要出现在第二道，从印刷后的图形侧面看图形的表面像镜子反光过高，导致这一现象的原因是印刷量过大。可以通过调节参数snap-off，down-stop，压力大小和印刷速度来解决，参数调节的方向相反。
这个现象也叫锯齿，主要存在于第二道印刷，由于印刷质量要求铝浆和银铝浆重处宽度要左右上下对称相等，但某些不明的因素导致了重合区域的宽度不等或者缺蚀。解决的方法如下：调节参数snap-off和down-stop，方向为snap-off由-1400调到-1600，down-stop由-800调到-1000；另外更换新刮条也可以解决。
这一现象同样主要出现在第二道，导致的原因主要是刮条的不平整，有小的豁口。解决方法：更换刮条。
这是第三道印刷特有的现象，导致的原因是浆料堵住网孔。解决的方法是用蘸有松油醇的无尘布擦拭。
主要出现在第三道的细栅线，栅线的宽度超过了设计要求，例如聚光电池的栅线微米；解决的方法一般是调节参数snap-off和压力，例如：snap-off由-1400调至-1600，压力有80N调至75N；调节参数无效是可以更换新网版，一般情况下网版使用越久线 台面纸相关问题
台面纸主要有两个情况，一是污染，主要存在第一道和第二道，浆料漏到台面纸上会沾污到电池的正面导致漏电；二是台面纸的开孔处不平整，会导致隐裂片。
主要是工艺卫生问题，由于电池片背面的浆料仅仅是经过烘箱不到100摄氏度的烘干，所以电池片在行走臂上行走的时候会留下很多浆料粉末，会不可避免的粘到正面，需要及时的清理行走臂。
通过对丝网印刷工艺的流程分析和对工艺原理的深入研究。在丝网印刷工艺中电极宽度的的减小，工作环境的控制，对于电池最终的效率影响很大。我们通过对生产过程的控制使电池片性能更好更优。
[1]沈辉，曾祖勤.太阳能光伏发电技术[M].北京：化学工业出版社，2005.
[2]新绿色电源-太阳能电池[J].世界电子元器件，2001，4：38-40.
[4]靳瑞敏.太阳能电池原理与应用[M].北京：北京大学出版社，2011.
项目来源：课题为江苏省2013年大学生创新训练计划“太阳能电池板丝网印刷工艺的研究”（项目编号：0X）。
设计师在开始设计前,应该充分了解客户方对设计的想法,意图和要求,以及他们提供的相关信息,任何一个设计都必须按照客户的要求去打动受众。从这个意义上说,设计者除了具备专业知识以外,还要在设计中倾注自己全部的感情,只有首先感动设计者,才能让客户满意,进而感动受众。因此,平面设计不仅涉及到多种元素的运用,而且还涉及到不同的表现手法和技巧的运用,我们可以说,一个好的设计,不仅是图形的创作,也是中和了许多智力劳动的结果。所以设计的定位问题应同客户充分沟通,取得共识,这一点在设计过程别重要,也是印前的首要准备。
印刷类平面设计,设计师首先面临的工作就是对设计材料的收集,整理和熟悉。在设计中图片和文字的使用率很高,所以这项准备很重要。如字符的知识,文字是用来记录和传达语言的书写符号。印刷上用的字符可以分为字种、字体、字号等内容, 如印刷图像分辨率的要求问题,我们知道,高分辨率的图像比相同大小的低分辨率的图像包含的像素多,图像信息也较多,表现细节更清楚,这也就是考虑输出因素确定图像分辨率的一个原因。由于图像的用途不一,因此应根据图像用途来确定分辨率。如一幅图像若用于在屏幕上显示,则分辨率为72Dpi或96Dpi即可;若要进行印刷,则需要300Dpi的高分辨率才行,图像分辨率设定应恰当。图像文件格式决定了应该在文件中存放何种类型信息,文件如何与各种应用软件兼容,文件如何与其它文件交换数据。由于图像的格式有很多,应该根据图像的用途决定图像应存为何种格式。如,TIFF格式:TIFF是带标签的图像文件,用以保存由色彩通道组成的图像,它的最大优点是图像不受操作平台的限制,无论PC机、MAC机还是UNIX机,都可以通用。因此,图像质量的要求和准备将直接影响到印刷成品的效果。
对于以印刷品为目的的平面设计师来说,是否熟悉印刷基础是很关键的。一个印刷设计品的基本印刷流程为:设计稿――输出工艺――制版――印前打样――印刷。当设计方案确定后,仅仅是完成了印前工作的一半,接下来的工作是印前的二阶段,即输出和印前打样。首先要了解图片的质量和电子分色处理,通常我们所接触的印刷品,如书籍杂志、宣传画等,是按照四色叠印而成的。也就是说,在印刷过程中,承印物(纸张)在印刷过程中经历了四次印刷,印刷一次黑色、一次品红色、一次青色、一次黄色。完毕后四种颜色叠合在一起,就构成了画面上的各种颜色。分色是一个印刷专业名词,指的就是将原稿上的各种颜色分解为黄、品红、青、黑四种原色颜色,在电脑印刷设计或平面设计图像类软件中,分色工作就是将扫描图像或其它来源的图像的色彩模式转换为CMYK模式。一般扫描图像为RGB模式,如果要印刷的话,必须进行分色,分成黄、品红、青、黑四种颜色,这是印刷的要求。
图像在输出菲林时就会按颜色的通道数据生成网点,分别输出黄、品红、青、黑四张分色菲林片。然后对菲林胶片的质量进行全面检查,确定后再将胶片上的图文信息用物理和化学的方法转移到可供印刷的印版上,就开始制版了。由于使用的印刷工艺和设备不一样,印刷制版所使用的材料和工艺也各不同,如平板印刷,凸版印刷,凹版印刷,孔版印刷及特种印刷,对于这几种印刷形式的印刷效果不同,所以设计师对此要有一定了解,以便更好的掌握整体设计效果。
印前打样是最后一次全面校对,也是对设计稿最后的印刷色彩效果的确认,这是很重要的一个印前程序。主要介绍两种打样形式,如传统机械打样技术,这是常规印刷业务中最普遍的打印方式,不同种类的印刷采用不同的打样机。再如数码打样,是近年来印前领域热门技术之一。这种数码打样技术,不是简单找印输出彩色样张,而是通过复杂的彩色管理软件,使输出的样张能再现与之配套的印刷样张,包括纸张、油墨和印刷适性等多方面的匹配和相似。印前打样完成后,设计师首先要认真校对,同时还必须将印前打样稿与客户一起做最后一次审查校对,并在认可的印前打样稿上签字后方可上机正式开印。由此可见印前打样的重要性。
随着IT技术和数码印刷技术的飞速发展，给基于传统印刷模式的纸海图生产服务带来了新的发展契机。为了给广大航海用户提供更加优质的服务，应尽快建立资源节约、绿色环保、服务优质的基于POD模式的纸海图生产服务流程。
与数码印刷技术相比较，传统的印刷工艺存在诸多不利因素。印刷工艺复杂，需要制版、印刷、裁切、检剔等数个环节，各个环节的工艺技术要求也更高，特别是印刷环节，涉及四色套准、颜色控制等，对印刷设备及印刷作业人员的要求都很高；印刷作业的环境差，噪音和油墨对人体都具有一定程度的伤害；印刷作业劳动强度大，需要各个环节的作业人员多；而且由于目前海图中心仅有一台CTP制版机、一台四色胶印机可以进行海图的制版和印刷，一旦设备出现故障，就会影响海图的出版。
由于传统的印刷工艺环节多，再加上纸海图在印刷之后还需要通过物流运输才能到用户手中，通常情况下，一幅纸海图从制图作业结束到用户拿到纸海图至少需要两周的时间，一旦出现设备的故障，时间还会延长。海事局海图现势性强是一个优势，在传统印刷模式下，使得现势性受到了一定的影响。
在一幅海图出版之后，为了保证在该图下次改版之前，当用户需要时中心能及时提供，需要留存一定的数量。目前，中心每幅图平均留存300张，现已出版474幅海图，所以库存海图一般在10万张以上。为了对这些海图进行有效的管理，不仅需要大面积的场地及配套设施，而且需要一定的管理成本。
在一幅海图出版之后，需根据《改正通告》对库存海图进行小改正。《改正通告》每周出版一期，以每期涉及30幅图的改正来估算，每周就有近万幅次的海图需要小改正。目前小改正作业是通过人工手动改正完成，因此该项工作十分繁重。此外，存放在代销点的海图也需要小改正。从小改正作业的方式和强度上来看，很容易出现差错。
由于无法准确预估一幅海图的销量，通常情况下，在下达印刷任务时是根据以往该图的销量来控制印数，当该图改版之后，所有旧版海图（包括中心库存和代销点剩余）需要全部销毁，因此，在这种模式下，不可避免地造成了大量的报废损耗。再加上在印刷、物流过程中的损耗，在整个海图生产服务的过程中，损耗量很大。
传统印刷模式下，所有海图均在中心印刷，之后再根据代销点及用户的需求，通过物流配送到全国各地。通常情况下，在海图下次改版之前，代销点及用户随时都有可能提出需求，因此在现有的模式下，海图配送过程物流成本很高。
POD，是英文“print-on-demand”的缩写，翻译为中文为“即需即印”或“按需印刷”，是指按照用户需要的时间、地点印刷制作出用户需要的产品。它作为一种全新网络出版的方式，通过网络系统和先进的数据处理技术、数码印刷系统，可实现更加精确的印数控制，重新组合出版流程中的编、印、发各个环节。
纸海图作为一种印刷产品，其在出版之后经常需要根据现势情况进行修改，即小改正，这种特性非常适合采用POD的印刷模式。近些年，不少国家的海图出版部门都在关注和研究海图POD技术。有关资料表明，美版海图、英版海图已全面实现POD生产。
采用POD模式之后，在印刷工艺中无需制版、裁切和检剔环节，工艺要求、劳动强度、作业人员数量大大降低，工作环境大大改善；不再受制版、印刷设备故障的限制；同时通过POD控制系统管理印刷作业，可突破地域限制，实现海图异地POD印刷。
采用POD模式之后，当一幅纸海图完成编绘作业，代销点可马上通过POD控制系统进行印刷，大大缩短了传统模式的印刷、物流运输时间，使得海图出版的及时性得到极大的提升，更加发挥出海事局海图现势性强的优势。
采用POD模式之后，每周根据《改正通告》，对涉及小改正的海图进行编绘作业，生成新的供印刷使用的电子（PDF）文件。由于海图小改正作业需要经过编绘、质检、审定三道把关，因此相比较传统模式下的手工改正，改正的准确性将会大大提升。
采用POD技术之后，可随时根据用户需要印刷海图，不需要留存海图，因此中心将不存在库存，可实现海图零库存。对于代销点，特别是没有配备POD设备的代销点，必要时可库存少量海图。
采用POD模式之后，由于中心不需库存海图，因此也就不存在对库存海图进行小改正，可实现海图零小改正。从而从根本上解决了海图出版后因小改正不及时而带来的安全隐患。对于代销点，仍需对库存中的海图进行小改正，但小改正的工作量也大大减少了。
采用POD模式之后，可精确控制海图印刷数量，由于中心不再库存海图，代销点只有少量库存，因此海图改版后，旧版海图的报废数量将大大降低。
采用POD模式之后，如果大多数代销点配备了POD设备，那么可根据需要自行印刷海图，将减少海图从中心到代销点的物流运输环节，也将减少海图报废时从代销点到中心的物流运输环节，物流运输成本将大大降低。
采用POD模式之后，中心不再需要库存管理、海图小改正、海图报废处理；海图配送次数和数量大大降低，与代销点的货款结算也变得十分简单方便，只要定期按照POD印刷的数量结账即可，因此发行的管理成本将大大降低。
从上述基于POD模式的纸海图生产服务流程的优势分析中可以看出，采用POD模式，既可极大提升海图出版的及时性，还可提升小改正及时性与准确性。海图出版及时性与小改正及时性、准确性对于纸海图来说是十分重要的指标，更是中国海事局纸海图现势性强的集中体现，这些指标的提升对于优化海图产品和服务质量具有十分重要的作用，也势必会提升海事测绘的经济效益和社会效益。
创新发展是永恒的主题，海图中心的前身是航海图书印制中心，在传统印刷方面具有深厚的基础，但随着科技的进步和事业的发展，海图印刷告别传统印刷模式，走向资源节约、绿色环保的现代印刷模式是大势所趋。在这个背景下建立基于POD模式的纸海图生产服务流程，与时代的发展相一致，这也将使海图中心在科技创新、转型发展上迈出坚实的一步。
通过建立基于POD模式的纸海图生产服务流程，不仅可使海图印刷、发行模式发生巨大的变化，而且也可进一步促进基于HPD系统的海图编绘工艺流程的完善，把海图的小改正更新由现在的每周仅更新源数据库，进而拓展到每周在源数据库更新的基础上，实现纸海图产品数据库的更新，从而进一步发挥出HPD系统的优势。
近些年，印刷领域在数码印刷方面技术越来越成熟，以目前海图中心现有的一台佳能奥西CW650 POD设备来说，其海图印刷速度为1张/分钟，成品海图线条轮廓清晰、色彩明快、图廓尺寸精度误差在千分之一以内，打印墨色防水性较好；还有佳能奥西最新的CW900 POD设备（中心还未引进），其印刷速度标称18米/分钟，折算成海图至少可达到15张/分钟，这样的速度和质量完全能够满足海图印刷的要求。此外，网络技术、通信技术、远程控制技术的发展都为建立基于POD模式的纸海图生产服务流程提供了技术支撑。
经过多年发展，海图中心在制图、印刷、发行等方面的技术能力不断加强，特别是自2009年采用CARIS HPD系统进行海图编绘生产之后，HPD数据库的资料越来越齐全、规范，已经覆盖中国海事局出版的全部海图，为实现纸海图每周根据《改正通告》进行小改正编绘作业奠定了基础。此外，中心对POD技术的跟踪研究、代销网点的布设等基础工作的扎实推进，都为建立基于POD模式的纸海图生产服务流程奠定了基础。
宣纸艺术品一直受到中国人的喜爱，但宣纸的特点使得宣纸艺术品并不容易被复制。首先宣纸柔软、轻薄、不耐受压力，而传统印刷机都需要程度不等的压力才可以实现上墨。其次，宣纸通透，这使得采用气动输纸的单张纸印刷机无法在其上实现印刷。第三，宣纸润墨的特性，使得宣纸印刷必须使用水墨，而这易造成“晕墨”或“糊版”，不易再现宣纸艺术品的水墨韵味效果，且宣纸呈中性或弱碱性，而树脂油墨含不饱和脂肪酸，在空气中氧化易产生酸性物质，不利于宣纸印刷品的长久保存。由于以上三个原因，宣纸一直无法实现理想的机械化印刷。
目前，市面上也有采用机械化印刷方式生产的宣纸艺术品，通常采取以下解决方式：①拉郎硬配，即对胶印机的压印滚筒进行调整，减小压力，使其适应宣纸的弱耐压性；②倒行逆施，即拆除飞达等气动输纸装置，改用人工续纸、收纸、堆叠，也就是将自动化的胶印机变成半人工的胶印机；③削足适履，即对宣纸进行托裱、边缘覆胶，改变宣纸局部的透气性，为的是应用采用气动输纸机构的印刷机；④本末倒置，即在宣纸表面涂布水性树脂和铝、硅化物等材料，使宣纸失去通透性以适应气动输纸机构和树脂油墨，然而这实际上改变了宣纸的特质，使其变成了胶版纸。以上各种方式，往好里说是“改良”，客观地说只能是“过渡”，往坏里说就是“自毁”，败坏了宣纸艺术品的独特神韵，将宣纸印刷品低劣化，不但与革命性的技术革新不沾边，也没有从根本上解决宣纸印刷机械化的问题。因此，宣纸印刷必须另辟蹊径，放弃“改良”，进行“革命”！
震旦映画尽六年之心力，开发出了宣纸数字水印全流程技术，结束了宣纸书籍生产被排除于现代工业生产之外的历史，带领宣纸书籍的生产迈过了“铅与火”，超越了“光与电”，直接跨入数字印刷时代，一举站到了数字印刷时代的前沿。宣纸数字水印全流程技术是宣纸书籍的全数字化工业生产流程，主要包含宣纸工业化生产技术、文本数字化采集与处理技术、宣纸数字水墨印刷技术以及宣纸书籍印后加工技术。
通常，我们所见到的宣纸都是抄纸师傅用竹帘在浆池中抄捞出来的，因此都是单张的。而宣纸高速喷墨印刷机要求纸张必须是卷筒纸，这就要有卷筒宣纸，要求我们必须先研发出宣纸机械化制造技术，该技术从配方到工艺再到理化指标都必须完全符合手工宣纸的全部特性，如采用水浆、竹帘抄捞等。
为此，我们与潍坊杰高长纤维制品科技有限公司合作，经过2年多的努力，取得了宣纸工业化生产技术的突破，研发出了宣纸造纸机，在抄纸方式上，将以前机械宣纸（俗称“仿宣”）采用的“喷浆”方式改为模仿手工宣纸的“水捞”方式，并在现有造纸生产设备的圆网前端增加了一个竹帘长网来完成抄纸过程。该技术将宣纸手工生产工艺与现代造纸机械完美结合，实现了宣纸的工业化生产。卷筒宣纸不但具备手工宣纸“纸寿千年、柔若丝帛、墨呈五色”等特点，而且还有手工宣纸不具备的良好的水墨适印性，宣纸生产由此进入了工业生产时代。
文本数字化采集与处理技术融合了北大方正、丹麦飞思、意大利麦特斯等公司的世界顶尖的文字排版、图像采集、图像处理和数据存储技术，形成了一整套针对宣纸数字水墨印刷技术的印前文本处理技术，在此不详细讲述。
随着数字技术的发展，高速喷墨印刷技术越来越成熟。高速喷墨印刷无须制版、采用水墨进行印刷、非气动输纸等的特性使得其非常适合于宣纸印刷。经过多方考虑，我们与北大方正电子有限公司（以下简称“方正”）合作，在方正P系列高速喷墨印刷机技术基础上研发了宣纸高速喷墨印刷机。我们将该技术命名为震旦雅卓宣纸数字水墨印刷技术，意为中国的典雅而卓越的宣纸数字印刷解决方案。
由于宣纸印刷需要采用水墨，而目前市场上的水墨在研发过程中并没有考虑宣纸印刷的“墨韵”要求，而是致力于克服“晕墨”的问题。于是，我们又和墨水厂商进行沟通，让他们充分理解宣纸印刷需要的墨水特性，进而和我们一起研发出了符合宣纸印刷“墨韵”要求的墨水。
我们并不是简单地对方正P系列高速喷墨印刷机进行改造，而是重构。由于方正P系列高速喷墨印刷机是针对胶版纸印刷设计的，比如拉力参数、即时纠偏、防褶去皱等，而宣纸与胶版纸的特性完全不同，因此，这就需要我们根据宣纸的特点对该高速喷墨印刷机进行改造，解决以下问题：①褶皱问题，宣纸柔软通透的特点，使得其在放卷、走纸、印刷、收卷的各个环节都容易出现褶皱，这就需要对纸张传动的所有环节进行重新设计；②纸毛问题，胶版纸在制造过程中掺入了大量的矿粉和胶质，在印刷过程中容易产生粉尘，堵塞喷墨头，而宣纸不会产生粉尘，但是会产生粉毛，即宣纸植物纤维碎屑，这就要求用于宣纸印刷的高速喷墨印刷机不必具有除尘功能，而应具有除毛功能；③干燥问题，宣纸印刷和胶版纸印刷的干燥方式不同，其在高速喷墨印刷前后的物理性质变化很大，远红外干燥后又常出现不可逆褶痕，因此，也需要对高速喷墨印刷机的干燥装置进行改进。我公司还联合方正，研发出了柔性张力可变数据控制系统、宣纸褶皱实时监测去除系统、墨量控制软件等，从而可在宣纸上控制墨水的渗透程度，实现良好的墨韵效果。
印后加工是实现印品增值的重要环节。宣纸由于具有柔软、轻薄、透气等的特点，在印后加工过程中易起皱、易损坏且传递困难，因此除裁切外，其他印后加工工序完全靠手工完成，如线装书的装订、书画的装裱等。如果宣纸印刷的印后加工工序不能实现机械化，那么采用高速喷墨印刷机印刷宣纸的意义也不大。为此，我公司联合MBO公司，针对宣纸和中国线装书的特点，开发出宣纸书籍印后加工技术，包括宣纸放卷、裁切、折页、去边、齐栏、堆叠、定位、打孔、装订等流程，独立研发出自动书根钤印系统，从而结束了宣纸线装书的印后加工完全依靠手工的历史，实现了宣纸线装书生产的全流程自动化；在书画装裱方面，为与裱褙纸配套，发明纯浆糊涂层裱褙纸代替手工涂浆，研发自动微渗施水装裱机和自动运用远红外干燥技术，实现了裱件不上墙、装裱流水线化，产品品质达到手工浆糊装裱的水平。
2011年，震旦映画在山东日照设立生产基地，主营业务包括宣纸生产、艺术微喷和装帧加工等，投资已逾4000万元。目前，震旦映画的宣纸印刷业务以“代加工”的性质居多，即便还在试生产阶段，其业务量已经大大超出我们的想象。例如，在震旦映画日照生产基地12个月筹建期内，分客户类型统计产值，企业客户（商务礼品）产值约110万元，政府机关（政务礼品）产值约75万元，文化机构（图书博物馆等）产值约42万元，出版发行机构（线万元，个人（书画家）产值约30万元，掮客（经纪人）产值约50万元，销售公司产值约5万元，其他产值约100万元，合计产值超600万元。
随着网印技术的发展，网印技术在印制电路制造业中占有越来越重要的地位，它的应用，不仅提高了印制电路的生产效率，降低了印制电路的生产成本，还提高了印制电路板的加工质量。另一方面，由于网印材料的研究、开发与应用，特别是功能性油墨的开发，使丝网印刷的应用领域更加多样化，并且得到了不断扩展。
图形形成工艺有丝网印刷工艺和感光工艺。印刷工艺在图形形成后有一固化工序，有光固化法和热固化法二大类。
图中七项印料（油墨），尽管因用途不同所应具备的性能也不同，但为了满足多种用途的需要，印料的性能必须具备以下条件：
抗蚀油墨要求在蚀刻液内不被溶解，不脱落、不起泡和抗蚀良好。耐电镀油墨，必须具备耐酸、耐碱、耐电镀液的特性，而且要求电阻率高，绝缘性好。阻焊防护油墨要求耐高温、可耐焊性好，同时要求耐工业大气，耐盐雾、耐霉菌等。
油墨在丝网上未漏印前，干燥速度越慢越好，若粘度不变，最利于网印操作及网印质量。油墨一经漏印到覆铜板上，则要求干燥速度快些好，以缩短生财之道周期，便于自动留守处生产。
要求网印在覆铜板上的各种油墨，在整个工艺过程中，不脱落、不起泡、不变形、粘附性能良好。
油墨的粘度尤其重要，可按每种油墨的技术说明书要求调配。粘度过大，漏印困难；粘度太小，漏印图象易扩散，失真大。油墨触变性好，网印图形整齐，饱满；反之，网印困难，针孔砂眼多。
油墨的颜色和铜箔颜差大些好。同时色彩要柔和协调，不反光，不刺眼，有利于修板工作和检验网印质量。
对抗蚀油墨和抗电镀油墨而言，一经蚀刻完毕或电镀结束，即要去除掉油墨。这一工序应越简单越好，故需油墨易于溶解于稀酸、稀硷或有机溶剂。
正确使用磨板机。掌握磨痕实验法、水膜破裂法。铜板面应洁净，无油脂或氧化物。印前须刷洗板面。
建议采用 100-120T/cm的尼龙或聚酯网，但是印刷的稳定性及油墨本身的流动性允许选用高达165T/cm的丝网。建议采用直接或混合感光胶法制版，若选用毛细水菲林或者“五星红”间接菲林制做线） 胶刮的选用：
b） 蚀刻过程中，氯化铜中的Cu2+具有氧化性，能将板面上的铜氧化成Cu1+，其反应式如下：
形成的Cu2Cl2是不易溶于水的，在有过量的Cu2+存在下，能形成可溶性的络离子。
随着铜的蚀刻，溶液中的Cu1+越来越多，蚀刻能力很快就会下降，以至最后失去效能，为了保持蚀刻能力，可通过各种方式对蚀刻液进行再生，使Cu1+重新转变成Cu2+。
c） 蚀刻液温度的上升，蚀刻速率加快。但不宜过高，一般控制在40-55℃范围内（注意设备说明书）温度太高会引起HCL过多地挥发，造成溶液比例失调。另外，如果温度过高，某些抗氧化层会被损坏。
可采用手工目测钻孔，此法精度误差大。用手工但借助于光电扫描自动对准钻孔法，此法大大地提高了钻孔精度。
选用90-110T/cm的聚酯网可得到15-20μm的膜厚。粗网得到的厚膜会导致 UV 固化不充分而影响阻焊性能和附着力。建议用直接或混合制版网版印刷，在印刷面上直接感光胶应涂约厚10μm；
16） 固化：UV光固化，汞灯/金属卤素灯。固化能量：1500-2500mj/cm2 （根据具体油墨型号）。
17） 油墨的性能：固化后铜面上的铅笔硬度应在3H以上。固化后的阻焊膜能耐波峰焊，260℃/5秒滚锡不起泡。
18） 印标记/字符油墨：根据需要印制标记或字符，有些是单面，有些是双面都要印。
字符一般采用丝印的方式生产。其字符油墨类型主要分二种。其分别为：热固化字符油与UV字符油。
重新印刷前需检查，检查项目为印刷压力，覆墨压力参数是否OK；试印刷5块检查有无不过油、字符重影、移位等问题。
